Das Urmodell 

 

Das Modell soll später einen reinen GfK-Rumpf haben. Aus diesem Grund habe ich mich entschieden zunächst ein Urmodell aus Holz zu bauen, von dem ich eine Form abnehme, in welcher dann der Rumpf entsteht.

Hierfür musste zunächst ein Plan der Spanten her. Hierfür hat die CAD-Entwicklungsabteilung aus den Unterlagen der Marine, einem Kentertestvideo und den Hunderten meiner in den verschiedenen Urlauben entstandenen Bildern ein entsprechendes CAD-Modell gezeichnet.

Dadurch hat man die Möglichkeit einzelne Baustufen graphisch darzustellen und sich auch nur einzelne Sektionen anzeigen zu lassen. Auch der Spantenriss kann darüber ausgedruckt werden.

Im CAD-Programm sieht das Spantengerüst für den Urrumpf so aus:

Leider benötigt das Modell zwei Jetantriebe der Baugröße 40 und die gibt es aktuell nicht zu kaufen. Entsprechende Kontakte sind aber geknüpft, sodass ich hier bei Zeiten weitermachen werde.

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Mittlerweile ist eine ganze Weile vergangen und es hat sich was getan an der "Antriebsfront":
Die Jet-Antriebe sollen in absehbarer Zeit lieferbar sein, sodass es mit dem Urmodell losgehen konnte.

Bisher habe ich ein Hellingbrett erstellt und die Spanten ausgesägt, mit Füßen versehen und die Querverstrebungen provisorisch aufgebaut.

Die ausgesägten Spanten:

Das Modell entsteht im Maßstab 1:10. Um mal einen Eindruck der Spantengröße zu bekommen hier mal das selbe Bild mit einem Lipo-Akku-Pack zum Vergleich:

Als nächstes geht ans Befestigen der Spanten an die Helling und danach an die Beplankung. Da es sich um einen Knickspanter handelt, wird dies sehr schnell gehen, da das CAD-Programm nicht nur den Spantenriss darstellt, sondern auch die Abwicklung der Beplankung ermöglicht.

Das Spantgerüst - lose aufgestellt "für´s Auge":

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Zwischenzeitlich hatte ich das Projekt zurückgestellt, weil die Jetantriebe nicht verfügbar waren und die ALTE LIEBE fertig werden musste. Das ist sie jetzt und um für die HERMANN MARWEDE Platz im Keller zu bekommen, wollte ich zumindest mal das Hellingbrett aus den Füßen haben.

Dafür gab es zwei Möglichkeiten:

1) Alles auseinander nehmen und in die Tonne hauen = keine wirkliche Option
2) Zumindest mal mit dem Rumpf beginnen, da dieser weniger Platz benötigt = OK

Ich habe mich also für "2)" entschieden und das begann mit der Holzbestellung. Donnerstags bestellt und am folgenden Samstag klingelte bereits DHL an der Tür. Respekt! Und vielen Dank an den Sperrholzshop für den sofortigen Versand.

Das Spantgerüst habe ich mittels Schrauben von unten mit der Helling verschraubt, sodass hier später eine Demontage des Urrumpfes möglich ist. Da ich geplant habe keine Form zu erstellen sondern direkt auf den Urrumpf zu laminieren und das Holz später aus dem GfK-Rumpf wieder zu entfernen/herauszubrechen, scheint mir das sinnvoll zu sein.

Für die Beplankung des Spantgerüstes habe ich mich für 3mm Sperrholz entschieden. Es ist ausreichend dick und trotzdem noch biegsam genug um im Bugbereich die Krümmung mitzumachen ohne zu reißen.

Da es sich bei der Rumpfform um einen Knickspanter handelt, ist es glücklicherweise nicht erforderlich mit einzelnen Leisten zu beplanken. Vielmehr war es möglich via CAD Abwicklungen zu erstellen, die dann ausgedruckt und mittels Sprühkleber auf das Sperrholz geklebt werden können.

Im CAD sieht das ganze dann so aus:

Jede der farbigen Flächen stellt eine Beplankungsfläche für eine Schiffseite dar. Auf die Sperrholzplatte geklebt, kann es mit einem scharfen Cuttermesser weitergehen:

Natürlich muss man hiervon zwei Platten erstellen. Da die Teile 1, 3 und 4 länger sind als die verfügbaren Sperrholzplatten, mussten diese getrennt werden - auf dem Bild sind die Endstücke die "scheinbar" quadratischen Stücke. Bei der Montage an den Spanten erwarte ich aber keine Probleme.

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Bewaffnet mit einer großen Flasche Ponal, einem Cuttermesser, Pinnadeln, großen Klemmzangen, Sekundenkleber und Aktivatorspray konnte es dann losgehen. Aber ich lasse jetzt einfach mal Bilder sprechen.

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Der Kleber war getrocknet - es konnte also mit der weiteren Beplankung weitergehen.  Im Bereich des Bugs nimmt die Krümmung der Beplankung so zu, dass hier eine Durchfeuchtung zwingend notwendig wurde um kein Reißen des Holzes zu riskieren.

Auch reichte die Positionierung durch die Pinnadeln nicht mehr aus, weil die Spannung beim Biegen zu groß wurde. Ich habe hier zu SPAX-Holtschrauben gegriffen. Wenn es läuft wie geplant, kann ich die Schrauben später wieder entfernen. Wenn nicht, bleiben Sie drin, werden beigeschliffen und ebenfalls verspachtelt. Bei einem Urrumpf, der dem Abformen dient, ist das letztlich egal.

Auch hier lasse ich mal die Bilder für sich sprechen:

So langsam nimmt der Urrumpf Gestalt an. Die nächste Herausforderung wird die Formgebung der Bugspitze. Es bleibt also spannend.

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"Wie groß ist denn der Rumpf?" Diese Frage bekam ich von einem Leser des Berichtes gestellt.

Da man sich von 145cm schlecht ein Bild machen kann, hier mal ein Vergleich mit dem Rumpf der 230cm langen MARWEDE. Die Heckspiegel der beiden Rümpfe liegen auf gleicher Höhe:

145cm sind also gar nicht sooo riesig - neben der MARWEDE zumindest.

Und wo wir gerade von "ein Bild machen" sprechen, hier mal eine Höhlenmalerei zu den Umrissen des Rumpfes, wie er sich später darstellen wird:

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Jede richtige Werft hat sie heute:

Eine Abteilung, die die Planungen macht, Pläne zeichnet und solche Sachen. Das ist im Modellbau oft nicht viel anders. Da trifft es sich natürlich besonders gut, dass mein Freund Thomas von meiner Partnerwerft ToMa Werft ein Händchen für CAD-Programme hat.

Und während ich im Reallife es geschafft habe von der portugiesischen Marine einen Generalplan des Typschiffes der sogenannten VIGILANTE-Klasse zu bekommen, hat Thomas wie anfangs beschrieben den Spantensatz aus diesen Unterlagen und einem offiziellen Kentertestvideo entwickelt.

(Wer mal versucht hat von zivilen Werften entsprechende Unterlagen zu erhalten, weiß, dass das in der Regel schon so gut wie unmöglich ist. Wenn -wie hier- auch noch das Militär beteiligt ist, erhält man in der Regel nicht mal eine Antwort.)

Thomas baut daraus übrigens das Schwesterschiff ATENTO UAM602 im handlichen Maßstab von 1:20 - der DILIGENTE-Virus scheint also nicht nur in Portugal selbst ansteckend zu sein. Aber unsere beiden Frauen gehen damit sehr verständnisvoll um. ;o)

Die aktuellen Bilder aus dem CAD-Programm:

Soweit der kleine Exkurs, das nächste Mal geht es dann wieder um den Bau des Rumpfes.

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Um die Bugspitze zu erstellen, gibt es mehrere Methoden, zum Beispiel in dem man Balsaholzklötze in Form schnitzt/schleift oder sie mit Modellbaugips modelliert.

Bei der ALTE LIEBE habe ich die Form mit Modellbaugips erstellt und damit gute Erfahrungen gemacht - also spricht nichts dagegen es hier nicht genauso zu machen. Um die erforderliche Menge an Gips zu begrenzen, ist es erforderlich eine Unterkonstruktion zu schaffen, damit nicht die gesamte Bugspitze gefüllt werden muss. Neben den unnötigen Kosten für den Gips vermeidet man auch ewige Trocknungsphasen, da der Gips vor der nächsten Schicht durchgetrocknet sein muss.

Die Unterkonstruktion entsteht aus 3mm-Sperrholzresten der Beplankung. Sie muss weder schön noch wirklich maßhaltig sein, es kommt hier nur auf die Funktion an. Die formgebenden Teile sollten natürlich maßhaltig sein.

Die Rundung der Bugspitze, die später die Scheuerleiste aufnimmt, entstand wie die Spanten aus 8mm starkem Sperrholz. Die Bilder dazu:

Auch die ersten Modellierungen der vorderen Bugkante zeigen schon Wirkung. Der Bug ist schon sehr viel scharfkantiger geworden. 

Als nächstes werde ich aus dem Linienriss der Bugsektion kleine Spanten erstellen um hieraus die stabile und formgebende Struktur für den Gips-Einsatz zu bekommen.

So sieht das Ganze dann gedruckt aus:

Ein Abgleich mit den Bildern vom Original ist nach der Modellierung natürlich dennoch erforderlich, aber so sieht das erstmal stimmig aus.

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Mittels Sprühkleber wurden die Spanten für die Bugspitze auf 3mm starkes Sperholz geklebt und mit einem Cuttermesser ausgeschnitten. Fixiert habe ich die Spanten dann mit Sekundenkleber und Aktivatorspray. Die Endfestigkeit wurde mit Ponal erreicht.

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Eine Korrektur der Spanten war erfreulicherweise nicht erforderlich, also konnte der erste Spachtelvorganggestartet werden. Dabei gab es zwei Dinge zu beachten:

1) Die zu füllende Bugspitze hat aufgrund der dezenten Rumpflänge von 145cm ein nicht unerhebliches Volumen. Es musste also Volumen gefüllt werden ohne die Spitze komplett mit Spachtelmasse zu füllen, denn

2) hat die Spachtelmasse die Eigenschaft beim Trocknen zu schrumpfen und Risse zu bilden, wenn der Auftrag zu dick ist.

Was tun?

In einem der letzten Pakete, die DHL vorbeigebracht hat, waren aufgeschäumten Polsterflocken:

Diese passten wunderbar in die Bugspitze, sodass ich gleich mit dem ersten Spachtelauftrag beginnen konnte:

Keine Sorge: In diesem Stadium darf das noch so aussehen. Die endgültige Form entsteht bei den nächsten Spachtelaktionen und dem dann folgenden Schleifen.

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Wieder war es Zeit für einen erneuten groben Auftrag von Spachtelmasse:

So langsam kann es an den feineren Auftrag gehen...

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Ein bisschen geschliffen und nochmal gespachtelt. Da die Aufträge jetzt dünner sind, ist die Spachtelmasse schneller trocken und schleifbar.

Spachtelmania kommt immer näher...

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Los geht es. Spachteln, Schleifen, Spachteln, Schleifen. Die Formgebung ist schon eine Herausforderung. Zwar sind die Pläne an sich schon stimmig, allerdings unterscheiden sich die drei existierenden Einheiten dieser Kreuzer im Bugbereich dann doch leicht von einander. Insofern gilt es jetzt sich langsam dem Original anzugleichen. Da der Spachtelauftrag jetzt immer dünner wird, können mehrere Schleif- und Spachteldurchgänge an einem Abend durchgeführt werden.

Gut zu erkennen, dass der letzte Auftrag jetzt noch trocknen muss. Ein Zwischenstand in der Totalen:

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Große Unterschiede sieht man nicht mehr, aber es entwickelt sich...

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Jetzt ist der Verlauf entlang der späteren Schauerleiste dran. Hierfür war eine Auffüllung dieses Bereiches erforderlich. Um die Spachtelmasse nicht Millimeter für Millimeter aufzutragen, habe ich mir aus stabiler Pappe eine Schablone für den Verlauf erstellt und diese mittels Panzertape am Urrumpf fixiert. Natürlich hätte es auch das günstigere Paketklebeband getan - aber da ich nie weiß wann ich das nächste Mal in die Werft komme, wollte ich das Risiko nicht eingehen später Reste des Klebers am Rumpf entfernen zu müssen. Außerdem ist das Panzertape sehr viel haftstärker.

Nach der Ausrichtung der Schablone konnte ich wieder ordentlich Spachtelmasse einstreichen. Um die Trocknung zu erleichtern, habe ich das in 2 Schritten erledigt.

Das Feintuning kommt -wie immer- später.

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Auch wenn man die Fortschritte nicht so gut sieht - es ist mal wieder weitergegangen. Einige Schleif- und Spachtelgänge später, sieht das ganze jetzt so aus:

An der großen dunklen Stelle an Steuerbord ist jetzt nochmal etwas dicker Spachtelmasse drauf gekommen. Man konnte es praktisch nicht sehen aber beim Hand/Fingertest war da eine Vertiefung, die das Original nicht hat. Die Backbordseite ist bereits korrigiert. Wenn die Stelle weiß, also trocken ist, wird wieder geschliffen.

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Zwischenzeitlich habe ich mich auch mal dem Heckbereich gewidmet und geschliffen und gespachtelt. Hier geht es aber in erster Linie um das Glätten und Ausgleichen kleinerer Macken im Holz von den Pinnadeln. Dank der Rumpfform in diesen Bereich sollte es hier schneller voran gehen.

Vorallem mussten auch noch die Papierreste aus dem formgebenden Stadium entfernt werden, weil der Sprühkleber stellenweise doch hartnäckiger hält als erforderlich - zugegeben: Ein Kleber der macht was er soll, ist ein Luxusproblem. Aber durch den gezielten Einsatz von Aceton war es letztlich nicht sonderlich schwierig. Man sollte allerdings dafür sorgen, dass der Raum gut durchlüftet ist. Die Dämpfe von Aceton sind nicht ganz ohne - aber ich mag sowas ja.

Warum ich auf das Aceton nicht auch bei den anderen Stellen gekommen bin? Gute Frage. Nunja. Vielleicht liegt es einfach am Alter!?

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Noch ein paar kleinere Spachteleien und Schleifpapierbögen später ist es geschafft.

Der Urrumpf kann jetzt mit Epoxy gestrichen werden um anschließend eine Lackschicht zu bekommen. Dann werden auch die letzten Unebenheiten sichtbar, die man im jetzigen Stadium einfach nicht erkennen kann.

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Das Epoxydharz L wurde mit dem passenden Härter gemischt, nachdem ich das Urmodell zuvor mit einem alten, aber sauberen Lappen und unter zu Hilfsnahme von Aceton staub- und fettfrei gemacht habe.

Um besser sehen zu können wo schon ein Auftrag stattgefunden hat und um auch nur ja nichts zu übersehen, habe ich zusätzlich einen Schuss Schwarz beigemischt. Hierbei ging es nur um die Sichtbarkeit, sodass der Rumpf nicht komplett schwarz ist. Für den Zweck, den die Farbe erfüllen soll, reicht das aus.

Für den Auftrag habe ich einen 60er Lackpinsel verwendet um "etwas Strecke" machen zu können: Schließlich musste der Anstrich innerhalb des knappen Topfzeit-Fensters abgeschlossen sein.

Die nächsten Tage muss das nun trocknen und dann geht es weiter mit schleifen und spachteln. Als Spachtelmasse kommt dann Polyesterspachtel aus dem KfZ-Bereich zu Einsatz. Leicht zu verarbeiten sofern man auch wirklich sofort nach den angegebenen 30 Minuten zum Schleifpapier greift, denn danach wird das Zeug so hart, dass das Schleifen zur Tortur wird.

Leider ist die Geruchsentwicklung von Polyesterspachtel recht groß - aber irgendwas ist ja immer...

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Wie angekündigt wurden mit Polyesterspachtel die Fehlstellen, die sich nach dem Trocknen des Epoxys gezeigt haben, behandelt und durch schleifen in die richtige Form beziehungsweise zur richtigen Oberflächenstruktur gebracht:

Jetzt musste nur noch die scharfe Kante des Bugs und ein paar kleinere andere Stellen nachgearbeitet werden:

War es das mit Spachteln und Schleifen?

Klare Antwort: Jein!

Denn wenn mir im Rahmen der nächsten Arbeitsschritte doch noch kleinere Fehler auffallen, muss ich da natürlich nochmal ran.

Der nächste Schritt wird die Erstellung der zweiten Sprayrails sein, die unterhalb der bereits vorhandenen Sprayrails angebracht werden müssen:

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Die Sprayrails habe ich aus einer L-förmigen Polystyrol-Schiene mit den Schenkelmaßen 5x5mm erstellt. Aber irgendwie passte das nicht so wirklich. Offensichtlich wurden der DILIGENTE im Original nachträglich andere Sprayrails verpasst, denn mit den Bildern von Original hatte der Verlauf nicht wirklich etwas zu tun. Also alles wieder runterholen.

Nach einem genaueren Studium der vorhandenen Bilder habe ich mich dann für ein anderes Vorgehen entschieden. Zunächst habe ich die passende Position ermittelt und mit einem Permanentmarker auf dem Urmodell markiert und aus einer 1mm-Polystyrol-Platte zwei 5mm breite Streifen geschnitten. Diese wurden dann senkrecht mit Sekundenkleber auf den Urrumpf geklebt. Zum Bug hin kippen sie dann leicht in Richtung Kiel.

Im Hintergrund ist übrigens der Rumpf der HERMANN MARWEDE zu erkennen. Die gelbe Klebestreifen dienen "später" dazu die Spachtelmasse, mit der die Sprayrails ihre endgültige Form bekommen sollen, einzugrenzen und einen ordentlichen Kantenverlauf zu erhalten.

Anschließend konnte ich dann den Polyester-Spachtel anrühren und die Rails grob modellieren.

So sieht das ganze dann später in der richtigen Ausrichtung aus:

Die beiden dünnen weißen Streifen an der Bugspitze sind die ersten Schweißnahtnachbildungen, die am Rumpf angebracht wurden. Viele Schweißnähte sind am Rumpf nicht zu sehen, da hat die Werft scheinbar ordentlich geschliffen und große Platten verwendet. Beim Aufbau sieht das später anders aus.

Im nächsten Arbeitsgang geht es dann mit dem nächsten Spachtelauftrag an den Rails weiter und die vorderen Enden müssen noch "angespitzt" werden.

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Neben den Rails habe ich mich auch nochmal eingehender mit den Schweißnähten am Original beschäftigt. Da ich die DILIGENTE in den letzten Urlauben immer wieder und aus verschiedenen Blickwinkeln fotografiert habe, war es eine Flut von Bildern, die ich zu durchforsten hatte. Irgendwie konnte ich mir nicht so recht vorstellen, dass der Rumpf praktisch keine Schweißnähte haben sollte, denn die Schweißnähte am Aufbau sind mehr als deutlich sichtbar.

Und tatsächlich: Der Rumpf weist doch einige Schweißnähte auf, die es jetzt gilt anzubringen.

Neben den Schweißnähten bekommt der Rumpf auch gleich die Unterkonstruktion für die Scheuerleiste verpasst. Ich habe die Hoffnung, dass dadurch später auch Formgebung des fertigen Rumpfes leichter wird, weil die Kanten bereits vorgeben werden.

Damit sind die Vorarbeiten am Urrumpf grundsätzlich mal abgeschlossen. Als nächstes wird der Rumpf einmal lackiert und auf kleinere Fehler untersucht, die gegebenenfalls noch ausgebessert werden müssten.

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Der erste Farbauftrag ist aufgebracht. Leider fing es kurz vor Schluss an zu regnen, sodass ich vor dem nächsten Farbauftrag wohl nochmal zum Schleifpapier greifen muss. Auch ein paar Nasen hat es gegeben und schon habe ich mich daran erinnert, warum ich von den Dupli-Color-Farben wieder abgekommen war. Die Farbmenge variiert einfach zu sehr. Aber ok. Shit happens. Die Farbe hatte ich noch da und für den Urrumpf reicht es.  

Noch etwas fleckig, aber es sieht meiner Meinung nach schon besser aus als vorher:

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Nach dem Lacken ist vor dem Lacken. Eine kurze Wetterberuhigung habe ich gleich mal genutzt um einen weiteren Lackiergang zu unternehmen. Da die Nasenproblematik sicher auch bei diesem Gang auftreten würde, habe ich die alten Nasen noch nicht entfernt, sondern sie zunächst so gelassen:

Das Urmodell stand gerade wieder im Wintergarten, da prasselte der Regen auf´s Dach - Glück gehabt.

Ein paar Tage später:

Draußen schneit es und in der Werft werden die Lacknasen mit 1000er Nassschleifpapier weggeschliffen. Jetzt steht das Trennbrett auf dem Plan um die erste Hälfte der Form laminieren zu können.

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Das Trennbrett entstand aus dem restlichen Sperrholz, das von den Spanten noch übrig gewesen ist. So grob passen die beiden Hälften schon. Jetzt steht die Verklebung der beiden Hälften miteinander und die Lackierung an.

Für´s "Auge" mal locker hingestellt:

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Ein paar kleinere Anpassarbeiten später habe ich die beiden Teile mittels Schrauben und Ponal miteinander verklebt und kleine Füße aus Vierkantleisten angebracht. So kann das Trennbett schon mal von alleine stehen.

Nach dem Lackieren des Trennbrettes sieht das ganze jetzt so aus:

Unter Umständen muss ich nochmal etwas anschleifen und noch eine Lage Lack auftragen - die Farbe ist schon ordentlich ins Holz eingezogen weil ich mir die Grundierung gespart habe. Die Farbe ist noch alte Duplicolorfarbe, die ich noch hatte und für eine Modelllackierung nicht mehr nutzen will. Aber ältere Farbdosen habe ich ja noch genug und die Farbe des Lacks ist beim Trennbrett letztlich unerheblich.

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Ich habe das Trennbrett tatsächlich noch mal angeschliffen und erneut lackiert. Dieses Mal mit einem sehr hellen Grau - optisch ist das völlig egal, aber dafür ist das Trennbrett jetzt schön glatt.

Nach dem Abformen sollte es sich also eigentlich leicht wieder entfernen lassen.

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Damit das Trennbrett nicht verrutscht oder sich beim Laminieren nicht bewegt, muss es noch verschraubt und versteift werden. Aus diesem Grund wurde es mit der Helling verschraubt und ein paar seitliche Abstützungen angebracht.

Die Versteifung besteht aus einer 1m langen Buchenholzleiste, die ich noch im Fundus hatte. Die Latte wird mit Ponal quer zum Trennbrett angeklebt - mit einer Länge von etwa 1,55m ist es sonst einfach zu beweglich.

Damit das Ponal in Ruhe und unter Druck trocknen kann, wird die Leiste mit entsprechend vielen Klammern an das Trennbrett gedrückt und darf jetzt mindestens 24 Stunden trocknen.


Das Prinzip einer zweiteiligen Form wird langsam klarer:

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Um endlich ans Laminieren zu kommen, müssen natürlich noch einige Vorarbeiten erledigt werden:

Das Trennbrett wurde mit Knete abgedichtet, was gleichzeitig auch zu der gewünschten Festigkeit des Trennbrettes geführt hat und die Helling bekam einen Rahmen.

Ich bin gefragt worden, wofür der Rahmen sein soll:
Er soll verhindern, dass überschüssiges Harz über die Helling läuft und an Stellen gerät, wo es einfach nix zu suchen hat.

Während auf der zu laminierenden Seite die Knete mit einem scharfen Messer dem Trennbrett angepasst wurde

reicht es auf der anderen Seite die Dichtigkeit herzustellen und es schadet nicht wenn die Knete dort dicker aufgetragen wird. Es sorgt ja nun auch für die erforderliche Stabilität:

Ein Wall aus Knete reicht als Harzstopper aus - zumindest bei so kleinen Stellen:

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Weitere Schritte von dem Laminieren sind zwei Wachsaufträge, eine Schicht PVA-Film und, wenn die dann abgetrocknet sind, eine Schicht Gelcoat. Diesen habe ich schwarz eingefärbt um später Lufteinschlüsse im Laminat besser erkennen zu können. Ein Zeitraffer:

Weil es zeitlich nicht geht alle folgenden GfK-Matten "nass ins nass" zu laminieren, habe ich auf den noch nassen Gelcoat Baumwollflocken gestreut. Hierdurch sollten die Matten später eine bessere Haftung erreichen. Die überschüssigen Fasern werden später abgesaugt.

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Die Form des Rumpfs ist recht scharfkantig. Das ist für das Fahren mit über 30 Knoten auf dem Atlantik sicherlich sehr hilfreich und gut, beim Laminieren steht man aber vor der Herausforderung, dass sich GfK nicht beliebig um alle Ecken und Kanten ziehen lässt.

Die Kanten an Rumpf, Trennbrettübergang und den Sprayrails mussten also entschärft beziehungsweise wenigstens etwas angerundet werden. Erreicht habe ich das mit angedicktem Epoxydharz:

Auch dieses Epoxy wurde wieder "beschneit". Nach dem Durchhärten geht's an laminieren.

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Mittlerweile ist es November 2015 - die Temperaturen sinken, die Gartenarbeit nimmt einen sehr viel geringeren Zeitrahmen in Anspruch: Der Werftbetrieb kann weitergehen.

Es galt also das Urmodell weiter zu laminieren und die Form zu erstellen.

Mit 150er GfK-Vlies und einer gefühlten LKW-Ladung Epoxidharz ging es also weiter:

Nicht schön, aber die Form muss ja nur funktionieren und keinen Schönheitspreis gewinnen.

Die nächsten Arbeitsschritte wird der Auftrag einer Lage 300er GfK-Vlies, gefolgt von einer 1050er-GfK-Kombimatte sein.

 

Fortsetzung folgt ...

 

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